本申請涉及連鑄，尤其涉及一種基于液位周期循環移動控制的高硅電工鋼的連鑄方法。
背景技術：
1、高硅電工鋼是一種硅含量≥2.5%的軟磁合金，高硅含量顯著降低渦流損耗和磁滯損耗，尤其在中高頻（如400hz）下鐵損值（p1.0/400）表現突出，比普通硅鋼低30%以上，由此高硅電工鋼主要用于高頻變壓器、新能源汽車驅動電機、高速電機等對能效和體積要求嚴苛的領域。
2、然而，現有技術中高硅電工鋼的微觀結構不優化、化學成分特性限制、磁疇結構不穩定以及制備工藝不足等多方面因素共同作用，難以繼續提高高硅電工鋼在中高頻下鐵損值。因此，如何提高高硅電工鋼的磁性能鐵損值，是目前急需解決的技術問題。
技術實現思路
1、本申請提供了一種基于液位周期循環移動控制的高硅電工鋼的連鑄方法，以解決如下技術問題：如何提高高硅電工鋼的磁性能鐵損值。
2、本申請實施例提供了一種基于液位周期循環移動控制的高硅電工鋼的連鑄方法，所述方法包括：
3、將高硅電工鋼的鋼液從中間包通過浸入式水口注入結晶器中，并控制所述浸入式水口插入所述鋼液的深度以及塞棒吹氬流量；
4、將保護渣加入至所述結晶器中的鋼液的表面；
5、通過伺服塞棒系統，控制所述結晶器中的鋼液的液位沿預設液位線作上下周期性移動，以動態打斷所述保護渣在結晶器壁的形核和生長過程；其中，所述上下周期性移動的液位移動軌跡為勻速或階梯式，所述上下周期性移動包括如下參數：預設液位線以上的移動幅度m1為5mm～50mm，預設液位線以下的移動幅度m2為5mm～50mm，移動周期t0為100s～600s，移動速度v為5mm/min～25mm/min，液位上移至設定移動幅度m1后的暫停移動時間t1為0～60s，液位下移至設定移動幅度m2后的暫停移動時間t2為0～60s；以及
6、通過所述結晶器，將所述鋼液凝固形成鑄坯，并在設定拉速下從所述結晶器的出口拉出鑄坯。
7、可選的，所述浸入式水口插入所述鋼液的深度為120mm～180mm。
8、可選的，所述塞棒吹氬流量為3l/min～8l/min。
9、可選的，所述中間包內的高硅電工鋼的鋼液的過熱度為15℃～25℃。
10、可選的，所述設定拉速為0.8m/min～1.6m/min。
11、可選的，所述保護渣的堿度為0.6～0.8。
12、可選的，所述保護渣的熔點為1050℃～1080℃。
13、可選的，所述保護渣在1300℃時的粘度為0.25pa·s～0.35pa·s。
14、可選的，所述保護渣的化學成分包括：cao、sio2、al2o3、na2o、naf、caf2，以及c；其中，以質量分數計，
15、cao的含量為25%～44%，sio2的含量為40%～45%，al2o3的含量為2.5%～5%，na2o的含量為5%～10%，naf與caf2的含量之和為7%～15%，c的含量為2.5%～5%。
16、可選的，所述鑄坯的表面麻坑深度≤1.0mm，所述鑄坯的表面麻坑直徑≤1.1mm；
17、所述高硅電工鋼的成品線狀缺陷發生率≤0.5%。
18、本申請實施例提供的上述技術方案與現有技術相比具有如下優點：
19、本申請實施例提供了一種基于液位周期循環移動控制的高硅電工鋼的連鑄方法，該方法包括：將高硅電工鋼的鋼液從中間包通過浸入式水口注入結晶器中，并控制所述浸入式水口插入所述鋼液的深度以及塞棒吹氬流量；將保護渣加入至所述結晶器中的鋼液的表面；通過伺服塞棒系統，控制所述結晶器中的鋼液的液位沿預設液位線作上下周期性移動，以動態打斷所述保護渣在結晶器壁的形核和生長過程；其中，所述上下周期性移動的液位移動軌跡為勻速或階梯式；通過所述結晶器，將所述鋼液凝固形成鑄坯，并在設定拉速下從所述結晶器的出口拉出鑄坯。通過伺服塞棒系統控制鋼液液位沿預設液位線作上下周期性移動，動態打斷了保護渣在結晶器壁的形核生長過程，有效抑制了渣條的生長，避免了渣條剝落形成的麻坑問題。由此，通過抑制鑄坯表面保護渣夾渣，從而降低了高硅電工鋼的鑄坯的表面缺陷率，進而降低高硅電工鋼的鐵損，改善了磁性能。
1.一種基于液位周期循環移動控制的高硅電工鋼的連鑄方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述浸入式水口插入所述鋼液的深度為120mm～180mm。
3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述塞棒吹氬流量為3l/min～8l/min。
4.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述中間包內的高硅電工鋼的鋼液的過熱度為15℃～25℃。
5.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述設定拉速為0.8m/min～1.6m/min。
6.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述保護渣的堿度為0.6～0.8。
7.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述保護渣的熔點為1050℃～1080℃。
8.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述保護渣在1300℃時的粘度為0.25pa·s～0.35pa·s。
9.根據權利要求8所述的方法，其特征在于，所述保護渣的化學成分包括：cao、sio2、al2o3、na2o、naf、caf2，以及c；其中，以質量分數計，
10.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述鑄坯的表面麻坑深度≤1.0mm，所述鑄坯的表面麻坑直徑≤1.1mm；