本發明涉及混凝土澆筑，具體提供一種安全殼混凝土澆筑施工結構及施工方法。

背景技術：

1、核電站安全殼作為核電廠的核心屏障結構，主要由厚壁鋼筋混凝土與內襯鋼板復合構成，其核心功能是承受極端荷載并嚴格阻斷放射性物質外泄，因此對混凝土的強度、密實性、抗滲性、整體性及耐久性均提出了極高要求。

2、現有分段分層澆筑方法單一澆筑段高度偏低導致安全殼豎向需劃分大量澆筑段，進而形成數量繁多的施工縫。過多的施工縫不僅大幅增加了鑿毛、清洗等處理工序的工作量與復雜性，還容易因處理不當形成結構薄弱點，給安全殼的整體密實性、抗滲性及耐久性帶來潛在隱患；分段數量過多直接導致模板支設、拆換的頻次顯著增加，不僅消耗大量人力、物力資源，還會大幅延長施工周期，降低整體施工效率。

3、相應地，本領域需要一種新的安全殼混凝土澆筑施工結構及施工方法來解決上述技術問題。

技術實現思路

1、本發明旨在解決上述技術問題，即，解決現有混凝土澆筑施工方法存在分段過多、施工縫處理繁瑣、施工效率偏低及質量風險較高的問題。

2、在第一方面，本發明提供一種安全殼混凝土澆筑施工結構，所述施工結構包括：

3、安全殼混凝土本體，所述安全殼混凝土本體由多個沿高度方向依次連接的澆筑段組成，每個所述澆筑段內沿高度方向設有多個澆筑層；相鄰兩個所述澆筑段之間設有施工縫；

4、模板，所述模板設置在安全殼混凝土本體外側；

5、連接裝置，所述連接裝置對應每個單一所述澆筑段設置，所述連接裝置的一端與所述澆筑段連接，所述連接裝置的另一端與所述模板連接，以固定所述模板的位置。

6、基于上述結構設置，通過將安全殼混凝土本體劃分為多個依次連接的澆筑段及內部的多個澆筑層，實現了混凝土澆筑的分段分層控制，便于精準把控施工質量；施工縫的設置適配分段施工需求，同時保證相鄰澆筑段的可靠連接；模板與連接裝置的配合，能有效固定模板位置，抵抗混凝土澆筑時的側壓力，避免模板移位變形，最終保障安全殼混凝土本體的成型精度和結構整體性。

7、在上述安全殼混凝土澆筑施工結構的優選技術方案中，所述澆筑層內設有加強筋，所述加強筋沿所述澆筑層厚度方向均勻分布。

8、基于上述結構設置，在澆筑層內沿厚度方向均勻分布加強筋，可顯著提升單個澆筑層的結構強度和抗裂性能，尤其是增強澆筑層在厚度方向的受力能力，減少混凝土收縮裂縫，進一步保證安全殼混凝土本體的整體承載性能和耐久性。

9、在上述安全殼混凝土澆筑施工結構的優選技術方案中，所述施工縫處設有止水結構，所述止水結構與相鄰的所述澆筑段嵌入連接。

10、基于上述結構設置，施工縫處設置與相鄰澆筑段嵌入連接的止水結構，能有效阻斷水分通過施工縫的滲透路徑，大幅提升安全殼的水密性和密封性，特別適用于對防水要求嚴苛的安全殼場景，避免因施工縫滲漏影響安全殼功能。

11、在上述安全殼混凝土澆筑施工結構的優選技術方案中，所述連接裝置設置為連接桿，所述連接桿的一端與所述澆筑段連接，所述連接桿的另一端與所述模板連接。

12、基于上述結構設置，將連接裝置設置為連接桿，結構簡單、易于加工和安裝，其兩端分別與澆筑段和模板連接，能直接傳遞受力，確保模板與澆筑段的相對位置穩定，既簡化了施工工藝，又保證了模板固定的可靠性，降低了施工成本。

13、在上述安全殼混凝土澆筑施工結構的優選技術方案中，所述安全殼混凝土本體為環形筒狀結構，每個所述澆筑段的高度為4.2米。

14、基于上述結構設置，安全殼混凝土本體采用環形筒狀結構，符合安全殼的功能需求；每個澆筑段高度統一為4.2米，實現了澆筑段的標準化設計，減少了施工縫數量，降低了施工縫處理的工作量，提升了施工效率，同時便于統一組織施工資源。

15、在上述安全殼混凝土澆筑施工結構的優選技術方案中，所述澆筑層厚度設置為0.5米，相鄰所述澆筑層通過混凝土初凝前的粘結形成整體。

16、基于上述結構設置，澆筑層厚度固定為0.5米，便于控制單次澆筑量和澆筑時間，確保每層混凝土能在初凝前完成澆筑；相鄰澆筑層通過混凝土初凝前的自然粘結形成整體，避免了冷縫產生，保證了混凝土的連續性和整體性，提升了安全殼結構的抗滲性和力學性能。

17、第二方面，本發明還提供一種施工方法，用于上述權利要求1中所述的安全殼混凝土澆筑施工結構，其特征在于，所述施工方法包括：

18、將安全殼混凝土沿高度方向劃分為多個單一澆筑段；

19、對每個所述單一澆筑段，沿高度方向設置用于連接安全殼與模板以固定模板位置的連接裝置；

20、將每個所述單一澆筑段沿高度方向劃分為多個澆筑層，對每個所述澆筑層進行混凝土澆筑以及澆筑養護；

21、重復上述步驟，循環澆筑直至所述澆筑段達到所述安全殼混凝土頂部。

22、基于上述結構設置，該施工方法通過劃分單一澆筑段、設置連接裝置、分層澆筑養護的流程，實現了安全殼混凝土澆筑的規范化施工；分段分層的方式降低了單次澆筑的施工難度，便于質量管控；連接裝置的設置保障了模板穩定，循環澆筑模式適配安全殼的豎向施工需求，整體提升了施工效率和質量穩定性。

23、在上述施工方法的優選技術方案中，每個單一所述澆筑段設置為4.2米，將每個4.2米高度的單一所述澆筑段沿高度方向劃分為多個0.5米高度的所述澆筑層，對每個所述澆筑層進行混凝土澆筑，澆筑完成后繼續對下一個0.5米高度的所述澆筑層進行澆筑，直至完成該4.2米高度單一所述澆筑段的澆筑。

24、基于上述結構設置，明確單一澆筑段高度為4.2米、澆筑層高度為0.5米，實現了施工參數的標準化，便于施工人員精準執行；單個澆筑層連續澆筑的方式，確保上、下層混凝土在初凝前結合，避免冷縫，保證4.2米大段混凝土的整體性，同時減少了模板拆裝次數，節省了工期和成本。

25、在上述施工方法的優選技術方案中，所述將每個所述單一澆筑段沿高度方向劃分為多個澆筑層，對每個所述澆筑層進行混凝土澆筑以及澆筑養護，包括：

26、單一所述澆筑段內各所述澆筑層的混凝土澆筑高度沿所述安全殼環形輪廓同步增加，同一圓周上各點的澆筑高度差控制在50mm以內，以避免模板因受力不均發生變形。

27、基于上述結構設置，控制單一澆筑段內各澆筑層的混凝土澆筑高度沿環形輪廓同步增加，且高度差≤50mm，能避免模板因局部受力過大而發生變形或移位，保證安全殼環形結構的尺寸精度，同時降低模板因受力不均導致的安全風險，提升施工安全性。

28、在上述施工方法的優選技術方案中，所述重復上述步驟，循環澆筑直至所述澆筑段達到所述安全殼混凝土頂部，包括：

29、對每個所述澆筑段之間的施工縫進行鑿毛處理、清洗處理及干燥處理，其中，所述鑿毛處理需露出混凝土內部新鮮骨料，所述清洗處理需清除表面浮灰與碎屑，所述干燥處理需待表面無明水且保持濕潤狀態。

30、基于上述結構設置，對施工縫進行鑿毛、清洗、干燥的處理，能大幅提升施工縫處的混凝土粘結強度，確保相鄰澆筑段形成牢固整體；避免因施工縫處理不當導致的結構薄弱點或滲漏隱患，進一步保證安全殼的結構穩定性和密封性。