本發(fā)明屬于汽車(chē)，具體公開(kāi)了一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

1、汽車(chē)門(mén)檻梁作為汽車(chē)車(chē)身結(jié)構(gòu)的重要組成部分，位于汽車(chē)車(chē)身底部，與汽車(chē)門(mén)檻、側(cè)圍等部位相連接，主要作用是加強(qiáng)車(chē)身結(jié)構(gòu)，提高車(chē)身剛性和抗扭性能，同時(shí)在碰撞時(shí)承受和分散沖擊力。然而，傳統(tǒng)鋼制門(mén)檻梁由于自重較大，難以滿(mǎn)足新能源汽車(chē)對(duì)輕量化和提高側(cè)面柱碰安全性能的雙重要求。為解決這一問(wèn)題，現(xiàn)有技術(shù)中采用了將鋁合金型材作為加強(qiáng)支撐件加入到傳統(tǒng)鋼制門(mén)檻梁焊合件內(nèi)的方法，以減輕重量并提高性能。隨著新能源汽車(chē)車(chē)身技術(shù)的發(fā)展，鋁合金擠壓成型的門(mén)檻梁在全鋁車(chē)身及鋼鋁混合車(chē)身領(lǐng)域的應(yīng)用日漸廣泛。

2、在滑板底盤(pán)技術(shù)方案中，門(mén)檻梁的歸屬問(wèn)題一直存在爭(zhēng)議。在傳統(tǒng)的汽車(chē)制造工藝中，門(mén)檻梁是一個(gè)焊合件，由下車(chē)體地板邊梁和上車(chē)體側(cè)圍下邊梁組成，中間內(nèi)置鈑金加強(qiáng)件。在白車(chē)身總拼焊接生產(chǎn)線上，通過(guò)夾具將側(cè)圍與下車(chē)體夾緊，形成腔體結(jié)構(gòu)的門(mén)檻梁總成。但在滑板底盤(pán)技術(shù)方案中，由于上下車(chē)體解耦開(kāi)發(fā)，所有懸掛系統(tǒng)、動(dòng)力系統(tǒng)都可以預(yù)先集成在底盤(pán)上，然后根據(jù)車(chē)輛用途裝載不同的智能座艙，這種工藝路線要求必須單設(shè)門(mén)檻梁結(jié)構(gòu)替代原有上下車(chē)體焊合后形成的腔體結(jié)構(gòu)。門(mén)檻梁結(jié)構(gòu)是下車(chē)體連接前后倉(cāng)并構(gòu)建乘員艙地板的重要結(jié)構(gòu)，關(guān)乎下車(chē)體的強(qiáng)度、剛度、模態(tài)及碰撞安全等多方面的開(kāi)發(fā)性能。因此，門(mén)檻梁理應(yīng)歸下車(chē)體所有。但是，解耦開(kāi)發(fā)意味著上車(chē)體的a、b、c柱必須完全由上車(chē)體所有，失去門(mén)檻梁的上車(chē)體，a、b、c柱會(huì)失去下橫梁的連接，形成一種岔口的狀態(tài)，剛度較差，不利于上車(chē)體與下車(chē)體的裝配與連接。如果門(mén)檻梁歸上車(chē)體所有，上車(chē)體a、b、c柱與門(mén)檻梁有了連接，上車(chē)體總成便構(gòu)成了籠式結(jié)構(gòu)，從而保證了上車(chē)體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，但是失去了門(mén)檻梁的下車(chē)體便失去了前后倉(cāng)的連接縱梁，是一個(gè)不完整的下車(chē)體結(jié)構(gòu)。

3、在滑板底盤(pán)技術(shù)方案中，底盤(pán)與智能座艙是上下裝配的關(guān)系，傳統(tǒng)鋼制焊合門(mén)檻梁及一體式鋁合金擠壓成型的門(mén)檻梁都不能實(shí)現(xiàn)上下裝配。現(xiàn)有專(zhuān)利，如cn115352531a描述了一種分體式門(mén)檻梁結(jié)構(gòu)，但其兩部分門(mén)檻梁結(jié)構(gòu)由連接架連接。連接架為l形，兩個(gè)直邊采用螺栓分別與兩部分門(mén)檻梁結(jié)構(gòu)連接。門(mén)檻梁采用擠壓成型工藝制成，存在直線度、角度、彎曲度、扭擰度偏差，在約2m的門(mén)檻梁長(zhǎng)度范圍內(nèi)，該連接方式?jīng)]有單件制造偏差吸收功能，裝配精度差，甚至不能裝配；連接架型材截面尺寸小，結(jié)構(gòu)壁厚小，連接強(qiáng)度差。

4、針對(duì)上述存在的問(wèn)題，研究設(shè)計(jì)一種新型的分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，以克服現(xiàn)有汽車(chē)門(mén)檻梁生產(chǎn)中所存在的問(wèn)題，是十分必要的。這種新型結(jié)構(gòu)應(yīng)能夠適應(yīng)滑板底盤(pán)技術(shù)方案的要求，同時(shí)提高裝配精度和連接強(qiáng)度，確保上車(chē)體與下車(chē)體的穩(wěn)定性和安全性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明為解決現(xiàn)有門(mén)檻梁裝配難、精度差、結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定和連接強(qiáng)度不足的問(wèn)題，提出了一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)。

2、本發(fā)明提供了一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，包括

3、內(nèi)門(mén)檻梁，所述內(nèi)門(mén)檻梁為中空型材，所述內(nèi)門(mén)檻梁的截面為類(lèi)l形，包括第一豎直部和第一水平部，所述第一豎直部的下端與電池托盤(pán)邊梁通過(guò)第一連接裝置連接，所述第一豎直部與下車(chē)體地板及下車(chē)體地板橫梁連接，所述第一水平部的上端為斜面；

4、外門(mén)檻梁，所述外門(mén)檻梁為中空型材，所述外門(mén)檻梁的截面為類(lèi)l形，包括第二豎直部和第二水平部，所述第二豎直部的一側(cè)與所述第一水平部的側(cè)面相鄰設(shè)置且存在間隙，且所述第二豎直部與所述第一水平部的側(cè)壁通過(guò)第二連接裝置連接，所述第二豎直部的另一側(cè)與側(cè)圍b柱連接，所述第二水平部的下端為斜面，所述第二水平部的下端與所述第一水平部的上端相鄰設(shè)置且存在間隙，所述第二水平部的側(cè)壁與所述第一豎直部的側(cè)壁相鄰設(shè)置且存在間隙，所述第一水平部與所述側(cè)圍b柱連接。

5、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，所述第一豎直部的底壁內(nèi)側(cè)設(shè)有擠壓成形的第一插接卡槽。

6、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，第一連接裝置包括電池托盤(pán)邊梁安裝螺母板、電池托盤(pán)邊梁安裝螺母、電池托盤(pán)邊梁安裝套筒和電池托盤(pán)邊梁安裝螺栓，所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母焊接在所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母板上，且所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母板在所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母對(duì)應(yīng)處設(shè)有通孔，所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母板插接在所述第一插接卡槽內(nèi)，所述第一豎直部的底壁與所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母對(duì)應(yīng)處設(shè)有通孔，所述電池托盤(pán)邊梁安裝套筒設(shè)置在所述電池托盤(pán)邊梁上，所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺栓穿過(guò)所述電池托盤(pán)邊梁安裝套筒、第一豎直部底壁的通孔及電池托盤(pán)邊梁安裝螺母板的通孔后，與所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母螺接。

7、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母板通過(guò)電池托盤(pán)邊梁安裝鉚釘與所述第一豎直部的底壁連接，所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母板上焊接有多個(gè)所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母，多個(gè)所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母沿所述電池托盤(pán)邊梁安裝螺母板徑向均勻排列。

8、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，所述第一水平部靠近所述第二豎直部的側(cè)壁內(nèi)側(cè)設(shè)有擠壓成形的第二插接卡槽。

9、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，所述第二連接裝置包括外門(mén)檻梁安裝螺母板、外門(mén)檻梁安裝螺母和外門(mén)檻梁安裝螺栓，所述外門(mén)檻梁安裝螺母焊接在所述外門(mén)檻梁安裝螺母板上，且所述外門(mén)檻梁安裝螺母板在所述外門(mén)檻梁安裝螺母對(duì)應(yīng)處設(shè)有通孔，所述外門(mén)檻梁安裝螺母板插接在所述第二插接卡槽內(nèi)，所述第一水平部的側(cè)壁與所述外門(mén)檻梁安裝螺母對(duì)應(yīng)處設(shè)有通孔，所述第二豎直部的左右側(cè)壁與所述外門(mén)檻梁安裝螺母對(duì)應(yīng)處均設(shè)有通孔，所述外門(mén)檻梁安裝螺栓穿過(guò)所述第二豎直部左右側(cè)壁的通孔及第一水平部側(cè)壁的通孔后，與所述外門(mén)檻梁安裝螺母螺接。

10、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，所述外門(mén)檻梁安裝螺母板通過(guò)外門(mén)檻梁安裝螺母板鉚釘與所述第一水平部的側(cè)壁連接，所述外門(mén)檻梁安裝螺母板上焊接有多個(gè)所述外門(mén)檻梁安裝螺母，多個(gè)所述外門(mén)檻梁安裝螺母沿所述外門(mén)檻梁安裝螺母板徑向均勻排列。

11、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，所述第一豎直部和第一水平部連接處設(shè)有第一加強(qiáng)筋，所述第一水平部?jī)?nèi)部設(shè)有一條平行設(shè)置的第二加強(qiáng)筋，所述第一豎直部與第二豎直部通過(guò)兩個(gè)所述第二連接裝置連接，兩個(gè)所述第二連接裝置分別設(shè)置在所述第二加強(qiáng)筋的上下兩側(cè)，所述第一豎直部?jī)?nèi)部設(shè)有一條豎直設(shè)置的第三加強(qiáng)筋和兩條水平設(shè)置的第四加強(qiáng)筋，所述第一連接裝置連接設(shè)置于所述第一加強(qiáng)筋與第三加強(qiáng)筋之間；

12、所述第二豎直部和第二水平部連接處設(shè)有第五加強(qiáng)筋，所述第二豎直部?jī)?nèi)部設(shè)有兩條平行設(shè)置的第六加強(qiáng)筋。

13、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，所述第一豎直部側(cè)壁外側(cè)上部設(shè)有內(nèi)門(mén)檻梁翅邊，所述下車(chē)體地板及下車(chē)體地板橫梁均與所述內(nèi)門(mén)檻梁翅邊通過(guò)焊接連接。

14、根據(jù)本技術(shù)一些實(shí)施例的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，所述第二水平部上壁外側(cè)設(shè)有外門(mén)檻梁翅邊，所述外門(mén)檻梁翅邊設(shè)置在所述第二水平部的側(cè)壁的延長(zhǎng)線上，所述側(cè)圍b柱包括側(cè)圍b柱外板和側(cè)圍b柱內(nèi)板，所述側(cè)圍b柱外板和側(cè)圍b柱內(nèi)板焊合形成帶有腔體的所述側(cè)圍b柱，所述側(cè)圍b柱外板通過(guò)側(cè)圍b柱外板fds鉚釘與所述第二豎直部的側(cè)壁連接，所述側(cè)圍b柱內(nèi)板下側(cè)焊接有側(cè)圍b柱內(nèi)板凸焊方螺母，所述側(cè)圍b柱內(nèi)板在所述側(cè)圍b柱內(nèi)板凸焊方螺母對(duì)應(yīng)處設(shè)有通孔，所述外門(mén)檻梁翅邊與所述側(cè)圍b柱內(nèi)板凸焊方螺母對(duì)應(yīng)處設(shè)有通孔，側(cè)圍b柱內(nèi)板安裝螺栓穿過(guò)所述外門(mén)檻梁翅邊的通孔及側(cè)圍b柱內(nèi)板的通孔后，與所述側(cè)圍b柱內(nèi)板凸焊方螺母螺接。

15、本發(fā)明提出的一種分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)，將一體式鋁合金擠壓成型的門(mén)檻梁分為上下車(chē)體兩部分，通過(guò)特殊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，既滿(mǎn)足滑板底盤(pán)上下合裝要求，又兼容傳統(tǒng)側(cè)圍側(cè)向安裝方式，適用范圍廣。門(mén)檻梁采用擠壓成型工藝，雖存在直線度等偏差，但本發(fā)明采用外門(mén)檻梁與內(nèi)門(mén)檻梁配合，裝配后留2毫米間隙，其斜邊設(shè)計(jì)有效吸收單件制造偏差，提高裝配精度，且連接強(qiáng)度高、整體剛性好，解決了約2米長(zhǎng)度范圍內(nèi)單件制造偏差無(wú)法吸收、裝配精度差等問(wèn)題，且本發(fā)明采用大截面型材直連結(jié)構(gòu)，避免了連接件連接強(qiáng)度差的缺陷。此外，外門(mén)檻梁與內(nèi)門(mén)檻梁均擠壓有翅邊分別用于連接下車(chē)體結(jié)構(gòu)和側(cè)圍結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)擺脫傳統(tǒng)側(cè)圍安裝方式，形成側(cè)向與垂向連接兼顧的方式，滿(mǎn)足滑板底盤(pán)技術(shù)方案中線控底盤(pán)與智能座艙解耦開(kāi)發(fā)、側(cè)圍與下車(chē)體上下合裝的要求。分體式鋁合金門(mén)檻梁總成結(jié)構(gòu)具有重量輕、耐腐蝕、易加工、模具成本低等優(yōu)點(diǎn)，碰撞吸能特性?xún)?yōu)于鋼制焊合門(mén)檻梁，提高了車(chē)身剛性和抗扭性能，能更好地承受和分散碰撞沖擊力，兼顧傳統(tǒng)汽車(chē)制造工藝和滑板底盤(pán)技術(shù)方案中側(cè)圍與下車(chē)體合裝要求。