本發(fā)明涉及金屬片沖壓成型，具體是一種流水線式金屬片材模壓裝置。

背景技術(shù)：

1、模壓機是重要的成型設(shè)備，隨著科技的進步，模壓機技術(shù)不斷革新。從早期的手動模壓機到后來的自動模壓機，再到現(xiàn)代的高度自動化、高速和高精度的模壓機，模壓成型技術(shù)已經(jīng)取得了長足的發(fā)展。

2、盡管模壓機技術(shù)已經(jīng)取得了顯著進步，但在實際應(yīng)用中仍存在一些問題，這些問題主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

3、1.制品質(zhì)量不穩(wěn)定：模壓成型過程中，制品的質(zhì)量受到多種因素的影響，如原材料質(zhì)量、模具精度、成型工藝參數(shù)等。其中，成型工藝參數(shù)（如壓力、時間等）的控制尤為關(guān)鍵。如果參數(shù)設(shè)置不當(dāng)或控制不精確，就可能導(dǎo)致制品出現(xiàn)質(zhì)量問題，制品質(zhì)量不穩(wěn)定不僅會影響產(chǎn)品的外觀和性能，還可能增加廢品率，提高生產(chǎn)成本。

4、2.制造成本高且生產(chǎn)效率低下：部分模壓機在自動化程度、合模速度、壓力控制等方面存在不足，導(dǎo)致生產(chǎn)周期較長，生產(chǎn)效率低下，尤其是對于多工序的產(chǎn)品加工工藝，各工序不同步，會延長模壓加工的時間，生產(chǎn)效率低下不僅會增加生產(chǎn)成本，還可能無法滿足市場需求，影響企業(yè)的競爭力；并且各個工序都獨立的動力驅(qū)動設(shè)備，模壓成型過程中需要消耗大量的電力能源。

5、3.上料位移精度不足：將金屬片輸送到模具處的上料位移精度不足，使生產(chǎn)出來的模壓成型件品質(zhì)不能保證，還會造成各個模壓成型件的同一化程度低，尤其是對于多工序的產(chǎn)品加工工藝而言，會更為明顯。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種工作效率高、安全可靠、位移校正更精準(zhǔn)、制造成本低的流水線式工位模具集成化金屬片材模壓裝置。

2、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

3、一種流水線式工位模具集成化金屬片材模壓裝置，包括模具和模壓驅(qū)動器，模壓驅(qū)動器用以驅(qū)動模具開合，所述模具采用的是工序模具，所述工序模具包括工序凸模和工序凹模，所述工序凸模的下端面分布有多個工位凸模，所述工序凹模的上端面分布有與多個工位凸模相對應(yīng)的多個工位凹模，一個工位凸模和與之對應(yīng)的工位凹模形成一個單元模具，各個單元模具按工序等間距排列；還包括料盤、承載帶、待加工金屬片、間歇式上料給進裝置、聯(lián)動協(xié)調(diào)裝置、上料位置檢測校正裝置、校正承載帶位移附助裝置和廢料承載帶收卷裝置，多個待加工金屬片等間距分布在承載帶的表面并且相鄰待加工金屬片之間的間距等于相鄰單元模具之間的間距，所述承載帶卷繞在料盤上，所述間歇式上料給進裝置用以間歇式驅(qū)動承載帶，使承載帶上的待加工金屬片依次經(jīng)過各個單元模具進行模壓，模壓形成的模壓成型件被最后一個單元模具裁切，與模壓成型件裁切分離后形成的廢料承載帶被廢料承載帶收卷裝置收卷；所述聯(lián)動協(xié)調(diào)裝置用以在模壓驅(qū)動器驅(qū)動工序凸模上升到預(yù)定高度時，啟動間歇式上料給進裝置，以驅(qū)動承載帶使待加工金屬片向前移動一個工位；所述上料位置檢測校正裝置用以實時檢測待加工金屬片的位移誤差，并根據(jù)位移誤差信息驅(qū)動間歇式上料給進裝置對待加工金屬片進行位置校正；所述校正承載帶位移附助裝置用以附助間歇式上料給進裝置實現(xiàn)待加工金屬片的位置校正。

4、進一步地，所述間歇式上料給進裝置，包括上料給進防滑移輥組和伺服電機，伺服電機為上料給進防滑移輥組提供動力，所述上料給進防滑移輥組包括主動軸和被動軸，所述被動軸和主動軸相互平行且上下對應(yīng)，所述主動軸上分布有左主動防滑輪、主動輥和右主動防滑輪，所述被動軸上分布有左被動防滑輪、被動輥和右被動防滑輪，左主動防滑輪的圓周面上和右主動防滑輪的圓周面上分別均布有左防滑桿和右防滑桿，所述左被動防滑輪的圓周面上和右被動防滑輪的圓周面上分別均布有左防滑槽和右防滑槽，所述主動輥和被動輥相配合以驅(qū)動承載帶移動，在承載帶的兩側(cè)均布有防滑孔，左主動防滑輪上的左防滑桿穿過承載帶上的防滑孔伸入到左被動防滑輪上的左防滑槽中，右主動防滑輪上的右防滑桿穿過承載帶上的防滑孔伸入到右被動防滑輪上的右防滑槽中。

5、進一步地，所述校正承載帶位移附助裝置，包括機架、防滑移輥組、導(dǎo)向輥和防偏移滑槽和配重桿，所述防偏移滑槽設(shè)在機架的一側(cè)，所述防滑移輥組、導(dǎo)向輥安裝在機架上，所述配重桿位于防滑移輥組和導(dǎo)向輥之間且放置在承載帶上，承載帶從防偏移滑槽中穿過，所述防滑移輥組與所述的上料給進防滑移輥組結(jié)構(gòu)相同。

6、進一步地，所述上料位置檢測校正裝置，包括主控制器、伺服驅(qū)動器、視覺傳感器和編碼器，視覺傳感器采集輸送到單元模具上的待加工金屬片的實際位置信息，并將實際位置信息傳送給主控制器，主控制器根據(jù)實際位置信息計算實際位移誤差，當(dāng)實際位移誤差值大于設(shè)定位移誤差值時，主控制器向伺服驅(qū)動器發(fā)出指令，伺服驅(qū)動器接收主控制器的指令并根據(jù)編碼器實時反饋的電機轉(zhuǎn)動信息，對伺服電機進行轉(zhuǎn)動控制，以調(diào)整待加工金屬片的實際位置，直到待加工金屬片的實際位移誤差值小于設(shè)定位移誤差值。

7、進一步地，所述聯(lián)動協(xié)調(diào)裝置采用的是對射式光電傳感器，對射式光電傳感器中的光線發(fā)射單元和光線接收單元位于工序凸模的兩側(cè)，當(dāng)工序凸模上升不遮擋光路，光線接收單元接收到光時，光線接收單元將信號發(fā)送給主控制器，主控制器啟動間歇式上料給進裝置；當(dāng)工序凸模下降遮擋光路，光線接收單元接收不到光時，主控制器強制停止間歇式上料給進裝置工作，間歇式上料給進裝置在遮擋光路前完成上料給進動作，以協(xié)調(diào)間歇式上料給進裝置和模壓驅(qū)動器的工作。

8、進一步地，所述工序凹模固定在工作臺上，所述工作臺上且位于工序凹模中的裁切單元模具凹模通孔的正下方設(shè)有模壓成型件穿越豎孔，所述模壓成型件穿越豎孔位于模壓成型件輸送帶的上方，從承載帶上裁切下來的模壓成型件依次經(jīng)裁切單元模具凹模通孔和模壓成型件穿越豎孔下落到模壓成型件輸送帶上，所述模壓成型件輸送帶將模壓成型件輸送到檢測工位。

9、進一步地，所述工序凸模安裝在凸模座上，所述凸模座的四角處設(shè)有通孔，螺栓向下穿過通孔與工序凸模上表面的螺孔螺紋連接，所述螺栓上套裝有緩沖彈簧，所述緩沖彈簧位于工序凸模和凸模座之間，所述工序凸模和凸模座之間設(shè)有壓力傳感器，所述壓力傳感器用于實時監(jiān)測工序凸模的壓力，并將壓力信號傳輸給主控制器，主控制器根據(jù)預(yù)設(shè)的壓力值對附助液壓缸進行控制，所述附助液壓缸安裝在凸模座和模壓驅(qū)動器的壓頭之間。通過調(diào)節(jié)附助液壓缸的輸出壓力，可以精確控制工序凸模對待加工金屬片的壓力，使壓力均勻分布在內(nèi)飾件的整個表面上，避免出現(xiàn)局部壓力過大或過小的情況。

10、進一步地，各個單元模具按工序排列依次為印花單元模具、開孔單元模具、開槽單元模具和裁切單元模具。

11、進一步地，所述承載帶為軟質(zhì)帶，所述待加工金屬片粘貼在承載帶的表面。

12、本發(fā)明的有益效果在于：

13、本技術(shù)采用了各工序的集成化設(shè)計，將各個工位模具集成到一個工序模具上，用一個模壓驅(qū)動器來驅(qū)動各個工位模具的開合，不僅大大降低了制造成本，而且使各個工位模具能同步工作，從而還提高了工作效率，且生產(chǎn)出來的模壓成型件同一化程度高，確保了產(chǎn)品質(zhì)量。本技術(shù)還具有安全可靠、上料位置實時閉環(huán)校正、確保模壓穩(wěn)定、位移校正更精準(zhǔn)的特點。