分類：輕工建材 點擊量：959
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特種合金催化技術是在不加外電流的情況下，利用還原劑在活化零件表面上自催化還原沉積得到Ni—P合金鍍層的方法。當鍍層沉積到活化的零件表面上，由于Ni具有自催化能力，它的還原過程還會自動進行下去，直到把零件取出鍍槽為止。 常用的還原劑有次亞磷酸鹽。用次亞磷酸鈉作還原劑的催化鍍層除含鎳外，還含有一部分磷，形成非晶態結構的Ni—P合金鍍層。這種非晶態結構的鍍層與電鍍純鎳層相比有如下幾大優點： ⑴具有高硬度和高耐磨性，在沉積狀態下，鍍層硬度為HV4900～5880MPa（HRC49～55），400℃熱處理1h可達HV9800～10780MPa（HRC69～72）。試驗表明，在干燥和潤滑的情況下，具有相當于硬鉻的耐磨性。因此，可用它來代替高合金材料和硬鉻鍍層。 ⑵具有優良的抗蝕性，它在鹽、堿、氨和海水中有很好的抗蝕性。50～125μm鍍層可用作船舶或石油鉆井平臺上的零件，以抵抗海洋氣候的腐蝕。 ⑶無尖端電流密度過大現象，在尖角或邊緣突出部位沒有過分的增厚，即有很好的“仿型性”合金層的成分和厚度均勻，，鍍后不需要磨削加工。 ⑷合金鍍層孔隙少、致密、表面光潔；在盲孔、管件、深孔及縫隙的內表面均可得到均勻鍍層。 ⑸不需要直流電源，被鍍零件無導電觸點；不需要直流電機和整流設備，節能、無環境污染、不需要清水處理裝置。 ⑹熱處理溫度低，在400℃以下經不同保溫時間后，可得到不同的硬度值。因此，它不存在熱處理變形問題，特別適用于加工一些精度要求高、形狀復雜、表面要求耐的零部件和工模具等。 ⑺無滲透性的限制，適用于大型、形狀復雜的零部件和工模具的表面強化。例如，機械制造和汽車制造工業中的大型拉延模，由于滲透性限制，無法用熱處理方法強化。在這種情況下可采用本技術使其表面強化。 ⑻工藝簡單，操作方便；不需要特殊和昂貴的設備，成本比其它表面處理強化低，很適宜中、小工廠單件或小批量生產。 由于本技術具有以上諸多特點，因此是一種極有前途的新型表面強化技術。 工藝流程示意圖： 機械打磨拋光→除油→除銹→活化→催化處理→成品(選擇拋光) 一、預處理概述： 在催化處理之前，合適的前處理工作非常重要，與以后的催化處理質量有很大關系。不合理的除油能導致鍍層附著力差、表面粗糙、孔洞和易于剝離。特別是鍍層的平整程度、結合力、耐磨和抗腐蝕能力等性能的好壞與鍍前處理質量的優劣更是密切相關。因此，制品表面鍍前的正確處理，是整個工藝過程獲得良好結果的必要條件。 鍍層和基體的結合主要通過下述三種方式： ⑴基體表面的微觀不平而發生的機械結合； ⑵沉積層延續基體金相結構或擴散入基體的金屬間力的結合； ⑶純潔基體表面與沉積層金屬的分子間力的結合。 只有當鍍層與基體間發生分子間力和金屬間力的結合時，鍍層與基體的結合才是牢固的。分子間力和金屬間力只有在很小的距離內才能表現出來。因此，若基體表面有很薄的油膜和氧化膜，也能妨礙分子間力和金屬間力的作用，從而大大降低鍍層與基體間的結合力。為了實現上述結合，就得相當徹底地清除制品表面上的油污、銹、氧化膜及氧化皮。 在鍍前預處理工藝中，常用的方法有下列幾種： 1．機械處理：機械研磨和拋光是對制品表面進行整平處理的機械加工過程。用于除去表面上的毛剌、砂眼、氣泡、劃痕、腐蝕痕、氧化皮和各種宏觀缺陷，提高表面的平整度，保證精飾質量。 2．除油處理：為了保證精飾產品有良好的質量及鍍層與基體的牢固結合，必須在加工過程前先除去零件表面上的油污。除油方法可分為有機溶劑除油、堿性溶液除油和電化學除油等。 3．浸蝕除銹：除去金屬制品表面銹層有化學法和電化學法。化學法除銹是用酸或堿溶液對金屬制品進行強浸蝕處理，使制品表面的銹層通過化學作用和浸蝕過程中所產生氫氣泡的機械剝離作用而被除去。電化學除銹是在酸或堿溶液中對金屬制品進行陰極或陽極處理銹除去銹層。陽極除銹是由于化學溶解、電化學溶解和電極反應析出的氧氣泡的機械剝離作用。陰極除銹是由于化學溶解和陰極析出的氫氣的機械剝離作用。 4．活化處理： 二、預處理工藝： 任何基體金屬材料都要求有它自己的預處理順序，催化合金鍍的成功取決于較好的預處理工藝。然而，在許多情況下，最佳的結果只能靠改變濃度、浸入的時間或溫度才能獲得。 普通的鋼鐵，碳鋼和低合金鋼在催化鍍之前應進行的預處理，除油應采用有機溶劑和堿性溶液兩種方法相結合。有銹蝕的材料一般在鹽酸或硫酸中酸洗，前者效果更好，因為它作用快，適宜在室溫下使用。以下介紹這類材料的預處理工藝： ⑴．有機溶劑脫脂 ⑵．堿性化學除油（溫度60～90℃、時間10～30min） ⑶．熱流動水清洗（30～80℃） ⑷．在30-40％HCI溶液中除銹 ⑸．流動水清洗（室溫） ⑹．在15％HCI中活化（時間30s～3min） ⑺．流動清水清洗（大件用的熱流動水清洗30～80℃） ⑻．催化浸泡 ⑼．熱處理（根據需要
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